详细介绍
利用碎磨、分级后已解离成单体的矿物颗粒间的磁性差异，在磁力及重力、离心力、摩擦力等作用下，分选出有用矿物的选矿厂车间设计。其主要内容是工艺流程选择、设计指标、设备选择和车间配置。
1890年由美国设计的第一个磁选车间投入生产，当时磁选设备主要是采用电磁弱磁场磁选机。20世纪50年代国外研制并大范围的应用了永磁弱磁场磁选机。20～60年代先后出现了盘式、带式、环式、感应辊式强磁场磁选机和平环湿式强磁选机。但由于解决能力低，一般仅用于选别某些有色金属及稀有金属矿物。70年代开发了周期式和连续式高梯度磁选机，并成功地应用于弱磁性矿物的选别。90年代超导体磁选机取得了较大的进展，应用于非金属矿物提纯、赤铁矿选别和污水处理等。中国于1926年在鞍山建立第一个磁选车间。1965年生产锶铁氧体永磁弱磁场磁选机，其后在设计中得到普遍应用。80年代中期湿式强磁场磁选机、高梯度磁选机的应用，为弱磁性矿石的处理和磁选车间设计开辟了新的途径。
以矿石性质、矿物嵌布粒度特性、选矿试验以及类似选矿厂生产实践为依据，进行选择。
磁选有干式和湿式之分，干式磁选由于指标较差以及粉尘污染等原因，磁选车间大多采用湿式磁选;干式磁选一般只用于干旱缺水地区或其他特殊作业，如钨锡粗精矿分离，海滨砂矿精选等。对于强磁性矿物的选别，一般都会采用单一弱磁选流程，这中间还包括一段磨矿磁选流程、阶段磨矿阶段磁选流程和连续磨矿磁选流程。当粒度较粗 (磨矿粒度-0.074mm占70%以下) 时，可采用一段磨矿磁选流程;当矿物嵌布粒度较细(磨矿粒度-0.074mm占70%以上)且不均匀时，可采用阶段磨矿阶段磁选流程; 当矿物嵌布粒度较细且较均匀或矿石矫顽磁力较高时，采用阶段磨矿阶段选别，若影响第二段分级(如磁化焙烧后的矿石)时，可采用连续磨矿磁选流程。为控制精矿粒度藉以提高精矿品位，能够使用阶段磨矿阶段磁选加细筛作业的流程 (见图)。弱磁性矿物及弱磁性与强磁性混合矿物可采用焙烧-磁选流程、弱磁选一强磁选或其它选矿方法的联合选矿流程。确定弱磁性矿物或弱磁性与强磁性混合矿物的选别流程，必须以半工业或工业性试验结果为依据，并经多方案技术经济比较后选定。
(1) 按类似选矿厂的生产实践对试验指标做调整，所确定的指标应在短期内达到;
(2)在兼顾回收率的条件下，尽可能地选取较高的精矿品位。中国选别强磁性矿物的重点铁矿选矿厂平均精矿品位，1980年达到66.82%，部分铁矿选矿厂的精矿品位达到68.50%。同一时期选别弱磁性矿物的重点铁矿选矿厂平均精矿品位为61.27%;
(3)当矿石的矿物组成很复杂时，应注意综合回收和对所确定的选矿指标做全面的分析论证，以求合理规划利用国家资源。
湿式弱磁场磁选机主要有磁力脱水槽和湿式筒式磁选机。磁力脱水槽常用于阶段磨矿和阶段选别流程中第一段和第二段磁选前的脱泥作业，亦可用于强磁性精矿过滤前的浓缩作业。湿式筒式磁选机按槽体结构分为顺流式、逆流式和半逆流式三种，其适宜入选粒度分别为0～6mm、0～1. 5mm、0～0. 5mm。筒式磁选机除用于选别作业外，也能代替磁力脱水槽用于过滤前的浓缩作业。
干式弱磁场磁选机主要有磁滑轮和干式筒式磁选机。磁滑轮用于块状矿石选别;干式筒式磁选机用于干式磨矿后细粒物料的选别。
强磁场磁选机中，湿式平环强磁选机应用较为广泛，解决能力大，最大给矿粒度为0.9mm，有效回收粒度范围为20～180μm。小于20μm粒级矿物回收效果较差，并对给矿中强磁性矿物、杂质含量、给矿浓度有一定的要求。因此，入选前需选出强磁性矿物，脱除杂质，进行浓缩脱水。湿式双立环强磁选机磁感应强度高，分选区不易堵塞，最大给矿粒度为0.6～1. 0mm，小于20μm粒级矿物回收效果较差;高梯度磁选机大多数都用在微细粒嵌布的弱磁性矿物，分选粒度较细(可达1μm)，对入选物料中强磁性矿物，杂质含量，浓度要求不严格。干式盘式强磁选机、辊式强磁选机解决能力较小，入选最大粒度为2～3mm，常用于重金属和稀有金属的精选。感应辊式强磁选机有干式和湿式两种，大多数都用在选别粗粒锰矿，亦可选别其他弱磁性矿物。入选最大粒度为5～25mm。
一般磁选车间与磨矿分级车间连在一起，组成选矿主厂房。主厂房应根据厂区地形，尽量实现矿浆自流或半自流。各段作业的磁选设备通常按中心线(筒式磁选机为滚筒轴心)排成一列，并平行于磨矿矿仓。同时，每段磁选设备要置于同一标高的平台上。
磁选车间各跨间应设检修场地，一般设于该跨间一端，其面积取决于磁选设备规格和数量。